1. Pourquoi le DDI est-il plus respectueux de l’environnement ?
· Émissions de COV réduites : L'application du DDI produit relativement peu de composés organiques volatils (COV). Ces composés sont souvent les principaux polluants présents dans de nombreux revêtements et adhésifs, ce qui peut avoir un impact négatif sur l'environnement et la santé humaine. Les émissions plus faibles de COV rendent le DDI plus avantageux d’un point de vue environnemental.
· Toxicité inférieure : Comparé à certains isocyanates traditionnels (tels que le diisocyanate de toluène et le MDI), le DDI a une toxicité plus faible. À certaines concentrations, il présente relativement moins de risques pour la santé humaine, ce qui le rend plus sûr à utiliser et à manipuler.
· Recyclabilité : étant donné que le DDI ne dépend pas de ressources non renouvelables comme le pétrole, les matériaux polyuréthanes à base de DDI peuvent, dans certains cas, être recyclés et réutilisés, réduisant ainsi la production de déchets et contribuant à minimiser l'impact environnemental.
2. Quels sont les avantages du DDI par rapport au HDI et au MDI ?
· Faibles émissions de COV : DDI génère des COV relativement faibles lors de ses applications, réduisant ainsi les dommages potentiels à l'environnement et à la santé humaine. En revanche, les applications HDI et MDI peuvent être associées à des émissions de COV plus élevées.
· Toxicité inférieure : la toxicité du DDI est inférieure à celle du HDI et du MDI, en particulier dans les environnements d'exposition à long terme et à haute concentration. Cela rend le DDI plus attractif pour les applications qui nécessitent des normes de sécurité élevées.
· Excellente résistance à l'abrasion et aux produits chimiques : les matériaux en polyuréthane produits avec du DDI présentent une résistance exceptionnelle à l'abrasion et aux produits chimiques, ce qui les rend adaptés aux applications industrielles de haute performance. Même si HDI et MDI peuvent également fournir de bonnes performances, DDI peut les surpasser dans certaines applications spécifiques.
· Bonne élasticité et flexibilité : les matériaux polyuréthanes à base de DDI possèdent généralement une meilleure élasticité et flexibilité, ce qui les rend adaptés aux applications nécessitant une élasticité élevée, telles que les élastomères et les revêtements. Cela se traduit par des performances exceptionnelles dans des domaines tels que les équipements sportifs et les matériaux de revêtement de sol.
· Fluidité supérieure : DDI démontre une bonne fluidité pendant le traitement, ce qui facilite son utilisation dans le moulage par injection, le revêtement et d'autres processus, ce qui est avantageux pour former des formes complexes.
· Sources de matières premières renouvelables : Les matières premières de l'acide dimère proviennent généralement d'huiles végétales, offrant une meilleure durabilité. Comparé au HDI et au MDI à base de pétrole, le DDI présente un profil durable plus fort, s'alignant sur les exigences modernes en matière d'environnement et de développement durable.
· Large gamme d'applications : le DDI peut être utilisé dans divers domaines tels que les revêtements, les adhésifs et les élastomères, excellant particulièrement dans les applications hautes performances (par exemple, revêtements de sol à haute abrasion et intérieurs d'automobiles) où ses performances peuvent dépasser celles des produits fabriqués à partir de HDI et MDI.
3. DDI dans les applications de propulseurs à poudre pour fusées solides
· Intégrité structurelle améliorée : le DDI peut servir de liant entre divers composants (tels que le carburant, les comburants et les additifs) du propulseur solide, améliorant ainsi la stabilité structurelle globale du propulseur et assurant sa fiabilité dans des conditions extrêmes.
· Propriétés mécaniques améliorées : l'utilisation du DDI comme composant dans des substrats en polyuréthane peut améliorer considérablement la résistance mécanique et la ténacité du propulseur, ce qui est crucial pour résister aux contraintes élevées pendant le lancement et le vol.
· Stabilité à haute température : Les matériaux polyuréthanes formés avec du DDI possèdent une bonne stabilité thermique, leur permettant de résister à des environnements à haute température sans se décomposer ni perdre en performances pendant le fonctionnement du moteur-fusée.
· Résistance à la corrosion oxydative : dans les propulseurs de fusée, les matériaux polyuréthanes formés avec du DDI démontrent une bonne stabilité chimique, résistant aux effets corrosifs des oxydants présents dans le propulseur, prolongeant ainsi la durée de stockage et la durée de vie opérationnelle du propulseur.
· Processabilité : Lors de la production de propulseurs, l'excellente fluidité des polyuréthanes à base de DDI facilite les processus de mélange et de formage, permettant la fabrication de formes complexes.
· Adaptabilité aux conditions extrêmes : L'application du DDI dans les propulseurs de fusée nécessite des matériaux pour maintenir la stabilité à haute température tout en présentant d'excellentes performances dans des environnements à basse température, ce qui rend les propulseurs à base de DDI adaptés à diverses missions spatiales.
· Flexibilité des formules : L'utilisation du DDI permet l'ajustement des formulations de propulseurs en fonction d'exigences de performances spécifiques, facilitant ainsi la conception de propulseurs hautes performances.
· Faibles émissions de COV : Bien que l'impact environnemental des propulseurs de fusée soit complexe, le DDI, en tant que composant composé organique volatil relativement faible, contribue à améliorer les performances environnementales du propulseur.
